L’aéronautique redécolle : avec 649 appareils livrés au premier semestre 2026, le secteur retrouve un niveau proche du record observé en 2018. La tendance est appelée à perdurer dans les prochaines années. Encore faut-il que toute la chaîne d’approvisionnement aéronautique suive le rythme. Un défi auquel est notamment confronté Safran.

« Pour répondre de façon robuste aux besoins d’Airbus sur les familles A320, A350, A330 ou encore de Boeing sur le 787, il fallait augmenter le volume d’usinage par deux, sortir 10 000 pièces par an », explique Julien Mille, responsable projet et investissements chez Safran Landing Systems. Un défi de volume donc, mais pas seulement.

L’objectif est de rendre la production plus prévisible, ce qui permet d’anticiper la qualité des pièces, de programmer la maintenance et de mieux contrôler les conditions de fabrication. L’inauguration il y a un an d’ExcelFAB, une usine 4.0 qui produit des pièces critiques pour les systèmes d'atterrissage à Molsheim, en Alsace, répond à ce double objectif de productivité et de performance qualité. « On a pris le digital utile, pas le digital gadget. On avait nos objectifs de performance, de modernisation, et on a sélectionné les technologies les plus pertinentes qui nous permettaient d'y parvenir », poursuit-il.

De la donnée industrielle à la qualité prédictive

Avant même sa construction, le futur atelier de 840 m² a été conçu virtuellement. Safran a créé une maquette numérique pour modéliser le bâtiment, les équipements et les flux, puis tester différents scénarios d'exploitation et de maintenance. Une démarche qui a permis, selon Julien Mille, « d'exposer le projet aux investisseurs, aux clients, aux différents membres de l'équipe et de consolider systématiquement une image en ligne avec les exigences de tous ».

Mais la donnée est aussi au cœur de la production. Dans l’atelier traditionnel, un écart est souvent constaté après coup, avant que les équipes ne recherchent ses causes. ExcelFAB cherche à l'anticiper. « Avant, on était dans un mode correctif. On avait un problème, puis on allait chercher d'où il venait […] Aujourd'hui, on passe dans un mode préventif », résume-t-il.

La température de l’atelier, par exemple, est maîtrisée et mesurée avant chaque usinage afin de compenser automatiquement les effets de dilatation de la machine. La géométrie des centres d’usinage est régulièrement vérifiée par des routines automatisées pour éviter qu’une dérive n’affecte les pièces. Cette continuité numérique permet aussi de faire émerger des corrélations qui auraient été difficiles à identifier auparavant. « On a finalement l'opportunité de constater des liens de cause à effet qu'on n'avait même parfois pas anticipés », souligne Julien Mille.

Usine 4.0 : dans l'aéronautique, l'usine du futur existe déjà © Safran

Le gain majeur est qualitatif

Ces machines de nouvelle génération, associées à des stratégies d’usinage optimisées, offrent déjà une réduction significative des temps de fabrication. La supervision automatisée maximise également le rendement des machines. « Mais c’est avec les gains qualitatifs que nous faisons un pas de géant. Nous avons divisé par quatre nos non-qualités », affirme Julien Mille. La maintenance évolue elle aussi vers le prédictif, grâce à la surveillance adéquate des équipements, pour une performance robuste et pérenne.

En matière d’énergie, le bâtiment ExcelFAB affiche une consommation réduite de 40 % par rapport à un bâtiment industriel comparable, grâce notamment à une isolation renforcée, une conception bioclimatique et des systèmes thermodynamiques réversibles. Le tout avec pilotage au « juste besoin », c’est-à-dire « utiliser les capacités de la machine exactement au niveau dont on a besoin, permettant de limiter la consommation globale du processus de l'ordre de 10 à 15 % ».

Une usine 4.0 qui facilite le travail des opérateurs

Pour les opérateurs, le bénéfice est tout aussi tangible. À Molsheim, l’information est centralisée sur de grands écrans et les opérateurs disposent d’indicateurs permettant de suivre finement les paramètres du processus. Leur rôle se recentre donc progressivement sur la supervision et la maîtrise des conditions de production.

Même l’acoustique a fait l’objet d’un traitement spécifique. L’infrastructure et les machines ont été pensées pour limiter les nuisances sonores et permettre aux opérateurs de se concentrer sur les tâches à valeur ajoutée. La lumière naturelle, l’ergonomie et l’organisation des flux participent à cette même ambition.

Autant de sujets à découvrir dans cet épisode de Radar, le podcast de Safran !