Dès l’entrée dans le hangar imposant de l’entreprise, le regard est capté par la structure massive de la centrale à béton.

Cette installation industrielle, qui occupe une grande partie du volume et de la hauteur du bâtiment, impose de gravir un escalier métallique pour atteindre sa plateforme supérieure.

C’est là-haut que l’équipe a elle-même modifié les 12 pales internes du malaxeur pour obtenir une texture de matière introuvable sur le marché standard. Sébastien Guillet, responsable de cette première étape, gère manuellement le dosage des composants.

Il prépare le mélange selon un protocole précis : une poudre fine comme de la farine, de l’eau, des plastifiants et des adjuvants qui tournent mécaniquement pendant une durée stricte de 40 à 44 minutes.

Le résultat de cette opération est un béton fibré liquide, totalement lisse et sans aucune bulle d’air. Une fois prêt, ce ciment est acheminé au sol vers les différents postes de moulage.

Ces outillages de coffrage, dessinés et mis au point par le bureau d’études interne de Mobilum, constituent la clé de voûte technique de l’usine, permettant de donner corps aux pièces les plus complexes.

Au bas de la centrale, Cédric Guérin prend le relais pour couler 200 kilos de la formulation préparée par Sébastien. L’objectif du jour est le remplissage du moule d’une grande jardinière nommée Asturia, une commande spécifique destinée à une commune de Normandie.

Après le temps nécessaire à la prise du ciment, l’étape du démoulage demande une grande maîtrise manuelle : le bloc de béton est libéré d’un seul coup grâce à une membrane élastique que l’opérateur retire délicatement à la main, à la manière d’une chaussette.

Le gérant, Christophe Chevalier, suit chaque étape de cette transformation de la matière.

« Pour obtenir un aspect net sans intégrer de ferraille et sans bulles en surface, le respect du protocole est absolu. C’est une chaîne de méthodes. Si le malaxage ou le coulage rate, le produit part au rebut. Notre organisation repose sur cette rigueur. »

Pour garantir une traçabilité totale, chaque pièce reçoit une date et la signature de l’ouvrier qui l’a coulée avant de quitter son poste. Cette gestion locale se prolonge jusqu’au conditionnement : pour expédier les commandes, les ouvriers fabriquent eux-mêmes les palettes de transport à partir de bois déprécié acheté dans le secteur.

Cet ancrage territorial se traduit cette année par une action symbolique. Le gérant, qui a reçu la médaille de la ville du Loroux-Bottereau pour son implication, a mobilisé son atelier pour fabriquer bénévolement les médailles municipales en béton.

Pour la première fois, ces distinctions remises aux citoyens lors des vœux du maire sont directement issues du savoir-faire de l’entreprise.

L’ergonomie au cœur d’une usine engagée

Une fois sec, le mobilier urbain est aligné pour l’inspection et les finitions. À cette étape, l’aménagement de la zone est entièrement pensé pour le confort des opérateurs : les hauteurs de travail sont adaptées pour supprimer la manipulation de charges lourdes et le déplacement des pièces suit une ligne droite continue.

Cette configuration fluide et logique facilite chaque geste quotidien des onze salariés tout en préservant le matériel fini.

« La performance industrielle n’a aucun sens si elle détruit la santé des hommes qui fabriquent », indique Christophe Chevalier.

Pour le dirigeant, la viabilité économique ne dépend pas de l’exportation à outrance ou de la surproduction, mais d’une gestion stricte des ressources locales.

Le bilan carbone annuel de l’usine représente l’équivalent de la consommation de seulement 18 Français. Pour maintenir cet objectif de quasi zéro déchet, l’eau utilisée pour les nettoyages est une eau grise issue des exploitations maraîchères voisines, acheminée puis retraitée sur place en circuit fermé.

Le ciment, quant à lui, provient de l’entreprise Vicat, le dernier cimentier indépendant français.

« C’est un choix de gestion et d’éthique. Nous appliquons des méthodes qui anticipent les réglementations environnementales plutôt que de simplement les subir. »

Cette ligne de conduite s’est structurée après des difficultés économiques survenues il y a quelques années. De cette épreuve, l’entreprise en a fait une force en décidant de réorganiser intégralement son modèle.

« Il a fallu rebâtir une méthode de production et maintenir le cap. Nous avons choisi une reconstruction progressive, axée sur des critères de qualité et une indépendance financière vis-à-vis des établissements bancaires. Notre organisation actuelle est un choix technique et économique réfléchi, non une conséquence subie »

Du Loroux aux gares parisiennes

L’atelier fonctionne sur le principe de la polyvalence des postes : après le moulage du matin, les salariés se répartissent entre les finitions et la logistique. Dans la zone de peinture, tout le travail actuel découle d’un test grandeur nature subi par les bancs de l’entreprise à la gare d’Orly.

« Les prévisions tablaient sur 15 000 assises par jour, mais avec l’afflux des Jeux olympiques, le flux réel a bondi à 60 000 passages quotidiens. Face à cette usure extrême et aux agressions, la peinture standard n’a pas tenu. Il a fallu s’adapter immédiatement », raconte Christophe Chevalier.

Pour résoudre ce problème, Mobilum a collaboré avec un laboratoire de recherche basé à Nantes pour développer sur mesure une protection anti-graffiti ultra-résistante aux assises.

Cette capacité de réaction technique a été éprouvée lors de l’audit de la Société du Grand Paris. Les contrôleurs ont passé trois jours dans l’usine pour analyser l’ensemble de la chaîne de production. Le rapport final n’a relevé aucune non-conformité.

« Cette validation par des instances nationales confirme la viabilité de notre organisation de proximité », se réjouit le gérant.

L’entreprise termine d’ailleurs l’expédition d’une assise murale gris anthracite dessinée par le designer Patrick Jouin, dont un modèle est déjà répertorié à la Cité de l’architecture et du patrimoine à Paris.

« Cette structure s’inscrira dans la durée, au même titre que les éléments historiques du mobilier urbain parisien. Mais notre objectif premier reste l’installation de ces produits dans l’espace public de notre secteur géographique, pour les usagers du territoire », conclut Christophe Chevalier.

L’ancrage de proximité reste la boussole principale de cette structure artisanale aux méthodes industrielles qui produit pour des marchés nationaux depuis Le Loroux-Bottereau.

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